MA 系列人工辅助分拣机
静态 / 半动态识别分拣系统

一、产品概览

1.1 产品定义

MA 系列（Manual-Assisted Sorter，人工辅助分拣机）是集物品称重、扫码、量方、拍照、分拣 于一体的智能物流设备。主要应用于仓储与物流领域，可与传送带配合，快速采集货品重量、条码、体积等信息， 并将信息实时上传至后台系统，用于货品计费、分拣与管理。

表 1-1　产品定义与边界

数据来源：《江腾智能产品命名规则与说明文档》V1.0 第 2.1 节、附录 B；《MA 系列人工辅助分拣机产品规格书》V2.0 slide 4。

1.2 在整条链路中的位置

表 1-2　与相邻环节设备的分工

1.3 标准作业链路

MA 位于链路末端的分拣执行位，也可独立作为采集工位使用（G0 配置）： 无需上游自动供包即可开工，这是它与 SRT / ZBS 最大的部署差异。

1.4 系列架构

合计：MA 系列 36+ 型号组合（规格书 V2.0 slide 5 / slide 18）。

1.5 在江腾产品体系中的坐标

表 1-3　七系列与三大解决方案的对应

数据来源：《江腾智能产品命名规则与说明文档》V1.0 第 1.3 节、第 3.1 节。

二、命名规则

2.1 全局命名总纲

表 2-1　全局规则说明

2.2 MA 系列命名规则

表 2-2　各段取值说明

2.3 格口写法对照

格口段在历史文档中存在三种写法，本文档统一采用产品规格书 V2.0 的 G+数字 写法； 对照表用于内外部资料互转时避免误读。

表 2-3　格口段写法对照

2.4 组合约束矩阵

并非所有段位都能自由组合。格口受台面类型限制，100 cm 台面的配置被固定为三种扫描仪。

表 2-4　允许的组合

2.5 解码示例

表 2-5　常见型号解码

2.6 字段速查（跨系列防误读）

同一字母在不同系列中含义不同，跨系列读码时需按下表区分。

表 2-6　字段代码含义速查

2.7 单位口径

表 2-7　单位换算速查

三、台面规格体系

3.1 台面尺寸

表 3-1　台面尺寸与适用场景

选型建议：根据日均处理包裹量、包裹尺寸分布、场地空间等因素选择。60 cm 为标准型，适用范围最广。

3.2 台面类型

表 3-2　三种台面类型对比

数据来源：产品规格书 V2.0 slide 11 / slide 22。

四、功能模块

4.1 读码模块

表 4-1　读码部分参数

4.2 体积检测模块

表 4-2　体积检测模块参数

表 4-3　各台面规格的可测体积上限

数据来源：产品规格书 V2.0 slide 13。超出上表的尺寸需按项目确认相机选型与视野标定方案。

4.3 称重模块

表 4-4　称重部分参数

4.4 分拣格口配置

表 4-5　五种格口配置

4.5 一分八组合结构

一分八不是把八条皮带线并排布置，而是由两套一分四单元组合而成， 中间保留一台测量台面：

1. 中间测量台面：人工上件，扫码 / 称重 / 量方后按目的地判定左出或右出；
2. 左右各一段延长线（1194 mm）：承接台面向左 / 向右送出的包裹，两端分别与中间机架、端部单元台面直接相接，全线无空档；
3. 延长线末端各接一台一分四结构单元：单元自带一段与中间台面同规格的皮带台面， 台面上下两侧各一条垂直皮带线（规格同台面），四条侧皮带线的两端各落一个格口。

表 4-6　一分八结构组成

关键尺寸（MA-40-B-G8 方案图，其余台面按台面尺寸等比取值）：

• 整机外形：长 4060 × 深 1668 mm；台面高 850.2 mm，含扫描龙门总高 2116 mm
• 整机深 1668 = 上侧皮带总成 426 + 间距 207 + 单元台面 400 + 间距 207 + 下侧皮带总成 428
• 延长线皮带 1194 mm，自中间机架直连端部单元台面（机架间隙与连接间距已合入皮带，全线无空档）
• 端部单元包络宽 598 mm = 皮带 400 + 两端各 99（驱动端 / 格口区）
• 格口落在侧皮带两端，含在端部包络内，不额外占用场地

4.6 Z 型分拣结构

Z 型分拣采用组合式分拣小车、逐段接力：n 个格口由 n − 1 段皮带模块连成一条 Z 字折线（测量模块起， 横—竖—横交替 90° 转弯，整机呈阶梯状）。每段模块由电动滚筒、从动滚筒与皮带组成一套可正反转的 小车机构，自带一个卸料端；末段左右两端各卸一件，所以段数总是比 格口数少 1。以 ZG6 为例：5 段皮带、6 个格口——第 5 段左端出格口 5、右端出格口 6。 末段的两个格口永远落在该段的对立两端：n 为偶数时末段横向输送，两端为 左端 / 右端；n 为奇数时末段纵向输送，两端为下端 / 上端。

每段模块的皮带方向都与包裹的来向垂直：包裹走到该段后，由该段的皮带把它送到本段的 卸料端（落格口），或反向送到下一段继续接力——这一步就是一次转向，左转 / 右转按面对包裹 行进方向计（操作员在前方推包上台，来向为纵向）。各段套用同一条规则：

1. 第 1 段（测量模块）：左转 → 落入第 1 格口；右转 → 交给第 2 段；
2. 第 2 段：右转 → 落入第 2 格口；左转 → 交给第 3 段；
3. 第 3 段：左转 → 落入第 3 格口；右转 → 交给第 4 段；
4. 第 4 段：右转 → 落入第 4 格口；左转 → 交给第 5 段；
5. 后面以此类推：左转、右转逐个交替，走成 Z 字阶梯；越靠后的格口，包裹经过的 段数越多；
6. 末段：左转 → 落入倒数第 2 个格口；右转 → 落入最后一个格口。

落到 ZG6 图纸几何上（80 cm 台面；横向段水平输送、纵向段竖直输送）：

表 4-7　ZG6 格口与段位的对应关系（左右转按面对包裹行进方向计）

奇数段横向输送、左转卸料，卸料端在左端；偶数段纵向输送、右转卸料， 卸料端在下端。靠后各段的格口都嵌在阶梯的凹角里，不额外占用场地。 末段独占两个格口，二者互为对面：末段为横向段时一左一右， 末段为纵向段（n 为奇数）时一下一上—— 倒数第 2 个格口在该段下端，最后一个格口在该段上端。

各段模块等大、按行与列对齐（仅测量模块更深），整机呈规则阶梯；相邻段之间以 短接驳皮带跨过行距 / 列距把两段接起来，接力方向沿链固定，因此现场按行、列尺寸即可 放线，不必逐台找正。

• 带称重台面即测量模块（第 1 段），识别后的包裹由它直接接力给下一台小车
• 每台小车由电滚筒控制箱按后台回传的格口指令动作：正转 = 本段卸料，反转 = 交下一段
• 格口位于该段的卸料端：奇数段（横向输送）左转 → 左端；偶数段（纵向输送）右转 → 下端；末段左右两端各出一个格口
• 格口数量随需求增加（每加一段小车即多一个格口），模块化扩展，便于维护
• 布置规则：各段等大、按行 / 列对齐；同行同列间隙一致，80 cm 台面取 40 mm，40 / 60 cm 台面 按台面尺寸等比取值
• 外形尺寸（ZG6 图纸实测，80 cm 台面）：模块外框 840 × 840 mm （皮带净宽 798 mm + 机架），测量模块深 1120 mm（较标准段上伸 190 mm、 下伸 90 mm），段间间隙 40 mm，整机深 2690.5 mm
• 整机深核算：1120 + 2 ×（840 + 40）− 190 = 2690 mm， 与图纸标注 2690.5 mm 一致
• 格口数 n 可选 4 ~ 12（型式写作 ZG4 ~ ZG12），按现场流向数量与场地长度选定；推荐 ZG6 或 ZG8， 选型口径见表 4-8
• 适用包裹：扁平件、软包；不适合圆柱形、球形等易翻滚异形件

表 4-8　ZGn 格口数选型对照（外廓 长 × 深，m）

外廓为模块链本身（不含人工操作与集包通道）；40 / 60 cm 台面按台面尺寸等比取值（举一反三）。 选型三条口径： ①MA 工位是人工限速，理论节拍与格口数无关，扩格口不损失单机产能； ②每加 1 个格口 = 加 1 段小车，成本与控制点数同步增加； ③优先取偶数——第 2k+1 个格口只是把链条再铺长一列，与后一个偶数档同长度却少一个格口， 因此 5 / 7 / 9 / 11 一般不选。
注：n 为奇数时末段为纵向段，最后两个格口在该段的下端与上端； n 为偶数时末段为横向段，最后两个格口在该段的左端与右端。

表 4-9　Z 型分拣的适用边界

五、产品型号总览

表 5-1　完整型号矩阵

表 5-2　型号组合计数

说明：N/V 表示同一型号位有「不带体积检测」与「带体积检测」两个版本， 实际下单时按需求二选一，不并列。

六、台面参数分档

6.1 按台面尺寸分档

表 6-1　各台面尺寸参数（以带体积检测 V、静态秤台 S 配置为基准）

6.2 按台面类型分档

表 6-2　台面类型参数分档

6.3 按格口配置分档

表 6-3　格口配置分档

6.4 量方量程分档

表 6-4　量方量程与最低可测高度

数据来源：产品规格书 V2.0 slide 13。不含体积检测（N）的型号不具备本表能力。

七、技术参数

7.1 典型型号详细参数

表 7-1　MA-60-V-S-G0（60 cm 台面 · 带体积检测 · 静态秤台 · 无格口）

数据来源：产品规格书 V2.0 slide 20。其余型号同模块参数一致，仅量方量程与效率随台面尺寸变化。

7.2 电气与环境条件

表 7-2　现场条件要求

7.3 数据与对接

表 7-3　数据流与接口

7.4 关键指标汇总

表 7-4　MA 系列关键指标

7.5 效率测算（理论 / 工程口径）

规格书给出的作业效率为设备标称值。本节给出该标称值的测算过程： 由人工上下件动作串行的理论节拍出发，按工人熟练度 η折算，得到工程可持续效率。

测算模型

• t_put　人工取件并放置到台面
• t_stable　静态秤稳定时间（称重稳定后才取数）
• t_read　读码 + 量方 + 数据上传
• t_take　人工取件并移出
• η　工人熟练度，取值区间 0.50 ~ 1.00，涵盖条码朝向调整、换手、超量程件处置与短暂停顿带来的损耗

η 反映同一设备在不同人员配置下的产出差异：0.50 对应新手 / 临时工， 1.00 对应高度熟练 / 最优配置。方案阶段可按现场人员情况取值， 选型动画内可实时调整并观察节拍变化。

表 7-5　各动作经验时长（s）

表 7-6　按台面档基准熟练度的测算结果

表 7-7　各台面档的基准熟练度与经验解释

基准 η = 该台面档在常规人员配置下的经验取值，已用规格书标称值校准； 实际项目按现场人员情况在 0.50 ~ 1.00 间取值，见下表。

表 7-8　工人熟练度 η 与 Q_工程 对照（件/h）

加粗口径：η = 1.00 时 Q_工程 = Q_理论。规格书标称（≥1200 / ≥1500 / ≥1800 件/h） 分别对应 40 cm @ η=0.55、60 cm @ η=0.75、80 cm @ η=0.95，即各档的基准熟练度。

7.6 软件模拟数据

《MA 系列人工辅助分拣机 · 单机规格动画》内置作业模拟，可实时输出下列指标， 用于方案阶段的效果预估。模拟数据由软件按规格书参数抽样生成，非真机实测值。

表 7-9　模拟输出指标与生成口径

模拟用途：方案阶段比较不同台面档与台面类型的节拍差异； 不作为验收依据，验收以现场实测为准。

八、与同类分拣设备的对比

8.1 三种分拣模式对比

表 8-1　分拣模式对照

8.2 关键指标对比

表 8-2　SRT / ZBS / MA 指标对比

8.3 选型速查

表 8-3　按场景特征推荐设备

8.4 与 DWS 的分工

表 8-4　静态识别（MA）与动态识别（DWS）

数据来源：《江腾智能产品命名规则与说明文档》V1.0 第 4.3 节、附录 B；产品规格书 V2.0 slide 20。

九、选型指南

9.1 四步决策树

表 9-1　四步定档

9.2 问答式快速选型

按行回答「是 / 否」，命中条件即取对应取值，四行拼起来就是完整型号。

表 9-2　四问定型号

9.3 常见需求推荐型号

表 9-3　需求 → 推荐型号

9.4 按包裹特性选型

表 9-4　包裹特性 → 适配判断

9.5 订购流程

表 9-5　从需求到交付

十、纯扫描台（顶扫 / 狂扫）

10.1 设备构成

表 10-1　扫描台主要构成

10.2 关键指标

表 10-2　扫描台性能

10.3 功能特征

• 3 台高清工业相机自动扫描，替代手持把枪，解放双手
• 彩色全景照片可记录包裹形状，便于查找遗失件
• 一机两用：到件扫描 + 集包发件扫描
• 整体碳钢框架，稳固耐用、可整体移动，场地适应性强

10.4 与 MA 采集台的差异

表 10-3　纯扫描台 vs MA 采集台

10.5 按项目确认事项

表 10-4　扫描台的现场相关项

十一、应用场景与典型配置

11.1 场景与推荐配置

表 11-1　业务场景 → 推荐配置

11.2 典型项目配置示例

表 11-2　中小网点（以采集 + 四分拣为主）

表 11-3　大件工位（超大件采集）

说明：示例中的辅线型号取自《江腾智能产品命名规则与说明文档》V1.0 第 2.7 节， 实际配置按项目确认。

11.3 在完整链路中的部署

与自动线相比，MA 工位省去了上游 ARR 整序与 DWS 动态识别段， 因此单工位投资与场地占用最低，代价是效率受人工上件节拍限制。

十二、常见问题

12.1 选型类

表 12-1　选型常见问题

12.2 参数类

表 12-2　参数常见问题

12.3 现场与接口类

表 12-3　现场与接口常见问题

12.4 型号写法类

表 12-4　型号写法常见问题

十三、资料索引

13.1 配套文件

表 13-1　配套资料清单

13.2 数据来源

• 型号编码、系列总览、链路分工、选型速查、效率汇总 —— 命名规则文档 V1.0 第 1 ~ 6 章及附录 A ~ D。
• 台面规格、功能模块、型号矩阵、技术参数 —— 产品规格书 V2.0 slide 1 ~ 28。
• 纯扫描台构成与指标 —— 单顶扫配置表 V1.0。
• 型号写法对照、格口笔误说明 —— 对照公司历史产品合集清单后标注。

13.3 定稿口径与遗留

表 13-2　口径说明

13.4 服务与支持

表 13-3　售后服务口径